拉丝模具的应用越来越普遍。在操作过程中，会选择合适的操作方法。使用过程中优势越来越多。为了更好的应用，我们需要了解以下拉丝模具的拉伸原理。

　　拉丝模具拉丝是指在一定的拉伸作用下，线坯通过模孔发生塑性变形，从而使截面缩小、长度增加的一种压力处理方法。拉伸线材具有更好的尺寸、光滑的表面和各种横截面形状。它可以拉伸大长度和各种直径的电线。主要是冷加工，拉拔工艺简单，模具设备齐全，生产效率高。拉伸能量消耗相对较大，变形受到一些限制。拉伸是由于压力处理的规模。除了拉伸时产生的少量粉尘外，其体积变化不大，所以拉伸前后的金属体积基本相同。

　　影响拉丝模具拉拔的原因是铜线的拉力大于铝线，铝线容易断裂，因此在拉拔铝线时应采用较大的安全系数。原材料的抗拉强度有很多因素，如原材料的化学成分、压延工艺等。抗拉强度越高，拉力越大。变形程度越大，拉丝模具孔变形部分的长度越长，从而增加模孔对线的正压力、摩擦力和拉力。

　　摩擦系数越大，拉力越大。摩擦系数由拉丝模具具的材料光滑度和润滑液的成分和数量决定。工作区和模孔尺寸区的尺寸和形状。上浆面积越大，张力越大。拉丝模具放置不当或模座倾斜也会增加张力。这也使得线径和表面质量不合格。线材不直，在拉丝模具的拉伸过程中线材会发生晃动，因此线材的阻力会增加张力。

提高拉丝模具质量的方法。

　　拉丝模具在使用中可以满足一定的要求，但在生产过程中，需要严格按照操作规程进行操作，才能取得良好的效果。我们来看看如何提高拉丝模具的质量。

　　拉丝模具的质量因素导致拉丝模具的快速磨损。模坯与模具钢套之间的非对称镶嵌以及硬质合金套的不均匀或孔洞分布容易导致拉丝产生U型裂纹。金刚石模坯激光打孔时，烧结痕迹未清理干净或加热不均匀，导致金刚石层形成金属催化剂和粘结剂。模孔设计不合理，进口润滑带开口过小，成型区域过长，导致模孔润滑不均匀，模具磨损甚至开裂。

　　拉丝模具的拉伸面收缩太大，导致模具出现裂纹或裂纹。大多数裂纹或裂纹是由内应力释放引起的。在任何材料结构中，都需要有内应力。拉延过程中产生的内应力可以强化模具的微晶结构，但当拉延面收缩过大时，不能及时润滑，温度升高过高，会导致模具的一部分材料被去除，微晶结构的应力会明显增大，更容易产生裂纹或破裂。

　　线材的拉伸轴线与拉丝模具的模孔中心线不对称，会使线材和拉丝模具受到不均匀应力的影响。机械振动对线材和拉丝模具的影响也会导致较高的应力峰值，两者都会加速拉丝模具的磨损。退火不均匀会对金刚石拉丝模具造成过早的疲劳损伤，形成环形沟槽，加剧模孔磨损，容易造成钢丝硬度不均匀。电缆表面不光滑，表面被空气氧化层、沙子或其他残留物污染，会过快损坏磨具。

　　当导线通过模孔时，坚硬易碎的氧化层和其他附着的杂质会迅速磨损模孔，划伤导线表面。润滑受阻或润滑脂含有金属屑和杂质，可能会损坏磨料。光滑时，模孔表面温度过高，金刚石颗粒脱落，造成模具损坏。当油脂不规则时，特别是被金属材料碎屑拖出时，容易划伤磨具和拉丝模具表面。

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